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Jun 01, 2023

Riciclo dell'alluminio in Brasile

José Garcia, direttore dello stabilimento, ha accolto Steinert per parlare dello sviluppo dell'azienda. Ha sottolineato il loro investimento in tecnologie e infrastrutture all'avanguardia e il loro status di a

José Garcia, direttore dello stabilimento, ha accolto Steinert per parlare dello sviluppo dell'azienda. Ha sottolineato il loro investimento in tecnologie e infrastrutture all'avanguardia e il loro status di pioniere, avendo implementato un sistema integrato di raccolta e fusione di lattine di alluminio di scarto dal 1991.

Con 4 impianti di fusione e una capacità di lavorazione di oltre 300mila tonnellate di alluminio all'anno, Latasa Reciclagem si distingue come la più grande azienda di riciclaggio di alluminio del Paese. Inoltre, il suo portafoglio di prodotti diversificato serve vari settori, come quello automobilistico, dell'acciaio, della metallurgia, degli imballaggi e dei beni di consumo. Steinert ha visitato lo stabilimento di Pindamonhangaba, San Paolo, per saperne di più sul percorso di innovazione e tecnologia di Latasa, intrapreso con l'obiettivo di riciclare il 100% dell'alluminio lavorato.

Latasa utilizza un processo noto come “Garimpeiro Urbano” (Estrazione urbana), presente in 15 stati brasiliani, che rappresentano il 96,07% della produzione di lattine di alluminio del Paese. Questa iniziativa coinvolge 22 centri di raccolta dei metalli non ferrosi, che collaborano con fornitori locali di materiale riciclabile, tra cui cooperative, comuni e piccoli fornitori.

La produzione finale di Latasa segue l'attuale tabella di classificazione dei rottami di alluminio, che elenca i nomi e le caratteristiche di 20 tipi di materiali di scarto identificati nel mercato interno. La tabella di classificazione dei rottami di alluminio è stata preparata da ABAL (Associazione brasiliana dell'alluminio) e segue le raccomandazioni dell'Istituto di riciclaggio dei rottami (ISRI).

A metà del 2019, la multinazionale produttrice di alluminio Novelis si è rivolta a Latasa alla ricerca di un nuovo tipo di materiale di scarto con cui lavorare, il Taint/Tabor. Secondo le specifiche ISRI, Taint/Tabor è descritto come lamiera di alluminio in vecchia lega mista pulita. Per generare l'elevata purezza richiesta dei prodotti desiderati, è necessario un processo di riciclaggio, in grado di separare diverse qualità di alluminio.

“Quando siamo arrivati ​​alla fase di pulizia del rottame, conoscevamo già i separatori magnetici (di vario tipo), i vagli, le correnti parassite e altri metodi. Tuttavia, non si trattava solo di pulire, ma di separare i rottami per diverse densità o per tipo di composizione chimica. È stato allora che ci siamo rivolti a Google e abbiamo trovato Steinert, dove abbiamo scoperto diversi tipi di apparecchiature, e quella che ci interessava di più erano i raggi X”, spiega José Garcia, direttore dello stabilimento di Latasa.

Nell’agosto 2021 sono stati effettuati i primi test con rottami Taint/Tabor. I risultati hanno soddisfatto le aspettative relative all'attrezzatura di cui Latasa e Novelis avevano bisogno. La partnership con Steinert si consolida e, nel marzo 2022, è stata inaugurata la linea di lavorazione Taint/Tabor presso l'impianto di riciclaggio 1 di Latasa con l'implementazione di Steinert KSS | XT LI.

Per la lavorazione di tutte le tipologie di materiali raccolti, e con l'obiettivo di ottenere alluminio puro e pronto per il forno, Latasa si avvale di un impianto automatizzato con tecnologie di separazione Steinert in funzione.

Lo stabilimento Latasa a Pindamonhangaba opera:

§ Steinert UME – Magnete overbelt per la separazione dei metalli ferrosi dai rottami di alluminio.

§ Steinert EddyC – Separatore a correnti parassite per pulire i metalli non ferrosi dai residui non metallici.

§ Steinert KSS | XT LI (trasmissione raggi X + laser 3D + sensori induttivi) – Sistema di selezione con una combinazione di sensori che separa le impurità dall'alluminio e produce alluminio pronto per il forno.

Con materiale in ingresso proveniente da diverse fonti di raccolta, la lavorazione meccanica inizia con due fasi di triturazione. Successivamente, le frazioni di materiale vengono vagliate in diverse dimensioni delle particelle, vale a dire: da 5 mm a 15 mm e da 15 mm a 80 mm.

Dopo questo passaggio il materiale subisce i processi di separazione, passando prima allo Steinert UME per la separazione dei materiali ferrosi, e poi alla separazione dei metalli non ferrosi dai residui non metallici con il separatore a correnti parassite Steinert EddyC.